关键件、重要件、关键工序、特种工艺可靠性管理

 

 关键件、重要件、关键工序、特种工艺可靠性管理

 

 

9.1 基本概念与判别准则

 

9.1.1 基本概念

 

9.1.1.1 关键件

 

    关键件是指具有关键特性的产品（单元件）。关键特性是指如有故障可能危及人身安全、导致武器系统失效或完成所要求使命的主要系统失效的特性。

 

9.1.1.2 重要件

 

    重要件是指具有重要特性的产品（单元件）。重要特性是指一旦发生故障，可能导致最终产品不能完成所要求使命的特性。

 

9.1.1.3 关键工序

 

    关键工序是指在产品生产过程中，对产品质量起决定性作用，需要严密控制的工序。

 

9.1.1.4 特种工艺

 

特种工艺是指具有特殊特性的工艺。特殊特性大都是指那些直观不易判明的产品内在质量特性。

 

特种工艺一般指化学、冶金、生物、光学、声学、电子、电磁、放射学等工艺。在一般机械、电子产品生产企业，特种工艺包括锻造、铸造、焊接、胶接、浸渍处理、表面涂覆、热处理、磁性材料成型，非金属材料成型、印制电路板制板工艺等。

 

9.1.2 判别准则

 

9.1.2.1 关键件判别准则

 

A 涉及系统关键技术的产品；

 

B 失效会导致人员伤亡，财产严重损失的产品；

 

C 从寿命周期费用来说是昂贵的产品；

 

D 难以采购的或由于采用新工艺而难以制造的产品。

 

9.1.2.2 重要件判别准则

 

A 只要它发生失效就会引起系统失效的产品，这种产品失效虽然不一定影响安全，但严重影响了任务的完成。

 

B 历来使用表现不理想的产品，虽然失效并不影响系统的安全，但严重地影响了系统的可用性，增加了维修费用及对备件的需求量。

 

C 已知需要对其进行特殊处理、贮存、运输或试验的产品，这种产品的防护由于需要“特殊的注意”而成为关键件和重要件。

 

9.1.2.3 关键工序判别准则

 

A 对整机性能、精度、可靠性和安全性将会产生严重影响的工序；

 

B 加工难度大、质量不稳定、重复故障多、不合格品多、容易出问题的工序；

 

C 工序本身有特殊要求或对下道工序质量有较大影响的工序；

 

D 加工周期长、原材料贵重、一旦出现问题损失价值较高的工序；

 

E 形成关键特性和重要特性的工序；

 

F 对产品外观质量有重要影响的工序；

 

G 关键和重要外购器材的入厂检验工序。

 

 

9.2 工序控制点可靠性要求

 

工序控制点可靠性要求主要是指：重要工序控制、专用工艺设计技术控制的原则、控制内容及程序要求等。

 

9.2.1 工序控制点的设计原则

 

    在以下情况或部位中设置工序控制点。

 

9.2.1.1 对整个产品的精度、性能、技术指标、安全、寿命、装配质量、外观质量等有直接影响的关键零部件和产品的关键部位。

 

9.2.1.2 对某一个零、部、整件的关键部位，工艺本身有特殊要求话8在加工中对下道工序有较大影响的部位。

 

9.2.1.3 在产品使用的质量信息反馈中发现不良品较多的项目或工序（包括装配、调试、加工等）。

 

9.2.1.4 操作工艺比较精密、复杂，需要采取特殊加工的部位。

 

9.2.2 专用工艺设计技术保障

 

9.2.2.1 对工艺流程中专用工艺的设计，应有特殊要求的硬件和软件的保障以及控制和指导。

 

9.2.2.2 工序流程中对专用工艺设计有特殊要求的部位，在质量管理上除了设置质控点外，同时应在人、机、料、法、环、测等环节中进行严格的数据控制。

 

9.2.3 工艺控制点控制内容和重点

 

9.2.3.1 对原材料、外购件、外协件的控制重点

 

对原材料、外购件、外协件的工序控制，重点应放在对可靠性影响较大的关键零部件的关键项目及其专用工艺设计的要求上。

 

9.2.3.2 热加工的工序控制重点

 

    热加工的工序控制重点是，控制影响质量的各项重要因素及机械性能、化学成分、金相组织、外观缺陷等。

 

9.2.3.3 机械加工工序控制

 

    机械加工的工序质量控制，按照图纸和工艺及标准的要求，对主要零件的重要项目进行控制。

 

9.2.3.4 主要部件装配控制要求

 

    主要部件装配质量的控制，按有关工艺及技术要求，对部分装配质量实行控制。

 

9.2.3.5 整机精度及总装质量控制要求

 

    整机精度及总装的质量控制（包括电器和液压系统），主要是对产品的几何精度、工作精度、总装质量实行控制。

 

9.2.3.6 其它因素的控制要求

 

    对影响产品质量的其它因素实行控制，主要是使设备、工具工装、计量检验、生产库房等直接影响质量的部门处于正常的管理状态。

 

9.2.4 工序控制的一般要求

 

9.2.4.1 确定控制的质量特性值

 

    被控制的质量特性，原则上由设计人员在进行特性值分级的基础上确定，也可以由主管人员根据工艺要求及日常质量状况，按建立质量控制点的原则确定。

 

9.2.4.2 确定工序质量控制点

 

    由产品的工艺主管确定，并编制控制点明细表。

 

9.2.4.3 进行工序分析

 

    由负责各质量控制点的工艺人员会同有关部门进行工艺分析，找出影响产品质量的各种因素，并从中确定主导因素。

 

9.2.4.4 编制工序管理点的控制文件

 

    这些文件包括工序质量控制卡、作业指导书及各类管理图表等。该项工作由工艺部门组织全体工艺人员进行，并汇总完成。

 

9.2.4.5 有关部门的工作

 

    检验、计量、设备、工具、生产、供应等有关部门，应按工艺部门的要求，做好工序质量控制点的各项保障工作，确保各项主导工序因素满足稳定生产产品的要求。

 

9.2.4.6 评审要求

 

    承制单位应在产品研制过程中，各项工艺设计付诸实施之前，组织非直接进行本项工艺设计的有关专业人员对工艺设计的正确性、先进性、经济性、可行性、可检验性进行分析、审查和评议。关键件、重要件、关键工序的工艺文件、特种工艺文件都是工艺评审的重点。

 

9.2.5 工序控制的具体要求

 

9.2.5.1 工序控制文件要求

 

工艺部门应设计完整、详细的“工序质量控制点明细表”、“工序质量控制表”、“作业指导书”等技术文件，一切文件齐全、正确、统一；对大批量生产应采用质量特性统计过程控制（SPC）技术，按照有关规定制定控制方案，建立控制图。

 

生产现场使用的技术文件应是现行有效的文件，并要做到正确、完整、统一、清晰、文实相符。

 

9.2.5.2 对操作人员的要求

 

操作者应认真做好生产前的准备工作，生产中应严格按设计图样、工艺规程和有关标准的要求进行加工、装配。对有关时间、温度、压力、真空度、电流、电压、材料配方等工艺参数，除严格按规定执行外，还应做好记录，以便存档备查。

 

精密、关键、大型、稀有设备的操作人员，精密、关键的测试仪器、仪表的检测人员，关键工序的操作人员和检验人员，以及新上岗或调换工种的操作、检验人员均应经过严格培训和考核，持有资格合格证，方可上岗工作。应熟悉和掌握本工序的技术要求，并严格遵守工艺纪律。

 

各工序质量控制点的操作人员，应认真执行“作业指导书”等文件的有关规定，对质量实施控制，不得放松工艺要求。

 

9.2.5.3 工艺设备要求

 

    各工序所使用的工艺设备、工艺装置、仪器、量具等的技术状况、精度、型号、编号等均应符合工艺规程的要求，并具有有效的合格证书和标志。不合格的工、夹、模、量、辅、检具，不得在生产中流通、使用。检定合格的处于使用状态下的工、夹、模、量、辅、检具，任意拆卸。

 

9.2.5.4 工序器材要求

 

    转入各工序的器材（原材料、毛坯、半成品、元器件、零件、组件、部件、外购成件及辅助材料等），应具有合格证明文件，代用件应具有按规定办理的审批文件。

 

9.2.5.5 工作场地和环境要求

 

    工作场地和产品存放、周转、运输等的环境条件，都应符合技术文件的要求和实行定置管理、文明生产。

 

9.2.5.6 检验要求

 

检验部门应按照工序质量控制点有关文件的规定检验，不得发生错、漏、误检等现象。

 

一般情况下，所有工序都应执行首件“三检”（自检、互检、专检）的制度，填写首件记录卡，并在记录上签章。个别不宜实行首件“三检”制度的产品，应制定具体的、行之有效的控制办法。执行首件“三检”制度，不能取代加工过程中的抽检和巡检。

 

9.2.5.7 生产性式制和工艺验证要求

 

    产品在转入批量生产之前，应通过小批生产性试制考验，并进行工艺技术验证，以考核技术文件、工艺设备、工艺装备、测试手段等在批量生产中的适应性，确保批生产的产品质量稳定、效率高、成本低、生产性好，以及符合国家劳动安全和环境保护的标准要求。

 

9.2.5.8 批次管理要求

 

    在生产过程中应严格执行批次管理。产品从毛坯投料、加工、装配直至成品验收的所有工序，自始至终应做到“五清”、“六分批”。五清是：批次清、数量清、质量情况清、责任清、生产动态清。六分批是：分批投料、分批加工、分批检验、分批转工、分批装配、分批保管。不同图号、不同版次、不同炉批量，应具有不同的标志，以便于管理。移交零、组件时，应按批次做到证物相符、手续完整，具备可追溯性。

 

9.2.5.9 不合格品管理要求

 

    检验人员对鉴别出的不合格品应及时做出明显标志，并进行隔离。按规定程序处理后的不合格品，应及时在该产品和原始记录上制作醒目的标志。

 

 

9.3 关键件、重要件的工艺可靠性控制

 

9.3.1 关键件、重要件工艺性审查

 

    应对关键件、重要件（尤其是它们的关键特性、重要特性）的工艺性进行严格的分析和审查，必要时组织评审，防止由于设计人员的疏忽或经验不足而带来的图纸和技术文件的工艺性缺陷，从而引起产品加工困难、质量不易保证、废品率高、生产效率低、加工成本高、可修复性差等问题，影响工艺可靠性。

 

9.3.2 控制程序要求

 

    对关键件（特性）、重要件（特性）、关键工序，应编制专门的质量控制程序，对控制的项目、内容、方法、原始记录做出具体规定，实施重点控制。

 

9.3.3 文、卡标志要求

 

    在关键件、重要件的图纸、工艺规程和质量记录本上，分别标上明显醒目的关键件、重要件标志。

 

9.3.4 首件鉴定要求

 

按照GJB 908《首件鉴定》的有关规定，应重点对关键件、重要件、含有关键工序的零（部或组）件进行首件鉴定。

 

9.3.5 生产定型前的要求

 

    生产定型前，应从严审查关键件、重要件、关键工序的制造工艺及其工艺参数，确保其完整、正确，并与设计图样和有关技术文件协调一致。

 

9.3.6 生产定型后的要求

 

    生产定型后，在工艺资料、检验方法、工艺路线中涉及关键件、重要件的更改应附有专门的技术论证报告，并按技术状态控制的程序办理审批手续，经质量部门会签。审批权限比一般件的更改手续提高一级。

 

9.3.7 工作标记要求

 

关键件、重要件应在工作上采用性标识或采用不影响产品质量特性的其它标志。

 

生产和检验的印章应有明显的区别，以便追溯到各印章的使用者。

 

9.3.8 记录要求

 

    所有关键件、重要件的质量记录应具有可追溯性，对关键件的质量记录应从器材开始，操作者和检验人员应认真填写和签章，不得缺页。记录单不符合要求者，下工序应拒收。关键件、重要件的记录应及时归档。

 

9.3.9 存放、周转和运输要求

 

关键件、重要件在存放、周转和运输过程中，应采取保护措施，防止锈蚀、变形。使用专用储运器具的，应在专用储运器具上作出醒目的标识。

 

9.3.10 不合格品管理要求

 

对关键件、重要件的不合格品的审理，应严格按GJB 571的规定履行手续。对关键特性和重要特性超差产品的返修及原样使用，应由承制单位的质量负责人审核，并经过使用单位代表的认可。

 

 

9.4 关键工序控制的可靠性要求

 

    对关键工序的控制要求，除了前述的基本要求外，还应满足以下要求。

 

9.4.1 工艺规程标记要求

 

    在含有关键工序的工艺规程的封面或首页上，在关键工序部位和检验合格证上的关键工序处，均应有关键工序的明显标记。

 

9.4.2 “三定”要求

 

    关键工序应实行“三定”，即定工序、定人员、定设备，填写三定表，并应经劳资、工艺、质量部门认可。

 

9.4.3 操作人员要求

 

    凡从事关键工序加工、装配的操作、检验人员，应保持相对稳定，并定期进行考核。人员变动时应及时更新三定表。

 

9.4.4 测定和分析要求

 

工艺部门在生产中应定期对关键工序进行工序能力的测定和分析，以便在工序能力不相适应时采取措施。

 

9.4.5 工序控制点应达到的要求

 

应设置工序控制点。工序控制点应达到以下要求：

 

A 对质量特性有明确要求，并定量化；

 

B 操纵规程文件齐全；

 

C 对每个工序质量特性都做过工序分析，找出了支配性要素，并展开到直接控制的因素，列入工序控制表。制定了控制标准，落实到有关人员的责任制中，进行了严格的管理；

 

D 具有检验要求、方法和手段；

 

E 具有控制手段；

 

F 建立了质量责任制；

 

G 工序控制点的操作人员和检验人员对工序控制点的要求都已非常清楚，并经培训、考核合格后上岗。

 

H 建立了工序控制点的管理制度；

 

I 一般情况下控制点建立后需要稳定三个月，稳定后组织人员进行验收，验收合格发给合格标志；

 

J 工序控制点应根据产品特点，明确规定控制项目、控制方法、控制类别、控制要求、检测频次、测定方法、控制图表及测定人员等；

 

K 应对工序控制点进行巡检和监督，发现异常立即分析原因，采取措施。

 

 

9.5 特种工艺控制的可靠性要求

 

9.5.1 技术文件要求

 

    特种工艺的技术文件除了明确工艺参数外，对其工艺参数的控制方法和环境条件还应有具体的规定。

 

9.5.2 工艺参数变更要求

 

    特种工艺参数的变更，应经过充分的试验、验证，其结论经批准后，应纳入有关技术文件中执行。

 

9.5.3 环境条件要求

 

    特种工艺环境条件的鉴定，应经有关部门确认。

 

9.5.4 操作人员资格要求

 

    特种工艺的工序操作人员应持有等级资格证书，方能从事相应的工作，承担相应的技术责任。

 

9.5.5 定期分析鉴定要求

 

    各种工作介质应按技术文件的要求定期分析、鉴定，保证其成分在规定的范围内。凡超期或鉴定不合格的工作介质，检验人员应在明显处挂上“禁用”牌。

 

9.5.6 监控仪表要求

 

    各种供监控用的仪表，应按其功能分别设置，严禁一表多用。对产品质量起关键作用的仪表应双倍配置，并有安全报警装置。

 

9.5.7 控制文件要求

 

特种工艺工序应有相应的工序控制文件（工艺说明或典型工艺），设置控制点的工序应有控制点文件。

 

9.5.8 操作和检验要求

 

生产前操作人员应熟悉相关的工艺文件。生产过程中，应根据工艺文件的规定严格操作，并做好原始记录，交验时应同时将工艺文件和原始记录交检验员检验。

 

产品在加工过程中，检验人员应经常在生产现场监督检查工艺规程的执行情况和原始数据的记录情况，并做好监督检查的记录。

 

9.5.9 记录和检验分析报告存档要求

 

    特种工艺的各种质量及其检查记录、化验、分析报告、控制图表等都应按归档制度整理保管，随时处于受控制状态。

 

9.5.10 不能进行首件“三检”工序的要求

 

    不能进行首件“三检”的工序，应由操作者、组长（或专、兼职质量员）、检验员共同对材料、设备、方法、配方、配比、环境等进行确认，做好原始记录，签字后方可开工。

 

9.5.11 验收标记要求

 

    特种工艺产品的性能验收工序，应在产品和原始记录上做标志。

 

9.5.12 物料质量保证要求

 

    各种原材料、辅助材料应具有进厂合格证明文件和质量保证单。对产品质量有重大影响的原材料、辅助材料，应按材料标准和要求进行入厂复验和生产现场的理化分析。

 

9.5.13 周期定检要求

 

    应对设备（含仪器、仪表）、工作介质和工作环境进行周期检定。在设备、工艺方法、材料及影响工艺参数的辅助材料发生变化时应重新进行检定。

 

9.5.14 表面处理要求

 

    对精度、表面粗糙度要求严格的零、部件，应进行试镀、试漆，经工艺员、检验员共同确认合格后，方可进行批量电镀或油漆生产。

 

9.5.15 装饰颜色要求

 

    表面装饰漆层，除应严格按图、卡及技术要求加工外，还应保证着色一致、颜色和标准色样比对，经工艺员和检验员共同确认合格后方能施工。