工艺可靠性信息管理

 工艺可靠性信息管理

10.1  工艺可靠性信息类别和内容

    工艺可靠性信息是开展工艺可靠性管理的重要基础，是进行产品工艺可靠性控制和管理的前提。工艺可靠性信息管理是为了将分散的工艺可靠性信息收集起来，并经系统地分析、处理后及时地传输到各有关部门，为各有关部门进行宏观决策提供科学的依据。

10.1.1  工艺可靠性信息类别

    工艺可靠性信息分为A类工艺可靠性信息和B类工艺可靠性信息。

    为确保产品和零部件在生产、加工等过程中的质量，并用于指导工人操作、进行工艺管理所涉及的工艺设计、管理方面的工艺文件，称为A类工艺可靠性信息；在执行A类信息中，从现场收集的加工偏离信息、生产过程各类质量记录、工艺质量分析表等等，称为B类工艺可靠性信息；所有这些信息经汇总、分析、整理后反馈到信息中心和相应的决策层，产生新的调节指令，用来纠正加工工艺。

10.1.2  工艺可靠性信息内容

10.1.2.1  A类工艺可靠性信息

10.1.2.1.1  管理用工艺可靠性信息

    a.  工艺文件目次；

    b.  产品结构工艺性审查记录；

    c.  工艺文件标准化审查记录；

    d.  产品零（部）件工艺路线表；

    e.  工艺关键明细表；

    f.  零（部）件质量控制点明细表；

    g.  外协件明细表；

    h.  配作件明细表（填写产品中所需配作或合作的零部件的图号名称和加工内容等的一种工艺文件）；

    i.  工具明细表（外购，企业标准）；

    j.  专用工装、组合夹具明细表；

    k.  工位器具明细表；

    l.  材料消耗工艺定额明细表、汇总表；

    m.  工艺验证书；

    n.  生产和检验共用工装清单；

    o.  关键工序明细表；

    p.  关键工序质量控制文件；

    q.  生产过程控制质量程序文件。

10.1.2.1.2  研制生产制造用工艺文件

    a.  工艺调研报告；

    b.  工艺方案报告；

    c.  典型工艺文件（含特种工艺文件，装配工艺文件）、工艺卡；

    d.  工艺过程卡；

    e.  工序卡；

    f.  操作指导卡（作业指导书）；

    g.  检验卡；

    h.  工艺附图；

    i.  工艺守则；

    j.  三新（新工艺、新材料、新技术）开发、应用立项报告；

    k.  三新开发、应用试验报告；

    l.  三新成果评审、鉴定报告；

    m.  工艺评审报告；

    n.  关键工装设计评审资料。

10.1.2.2  B类工艺可靠性信息

    a.  工序质量分析表；

    b.  工序质量控制图；

    c.  生产过程各类质量记录（特种工艺操作记录、检验记录、调试和联调记录、不合格品审理记录、合格、不合格品统计资料等）；

    d.  其它有关工艺流程过程中的工艺原始记录。

10.2  工艺文件的管理

10.2.1  工艺可靠性文件的管理范围

    产品工艺可靠性文件，主要包括指令性工艺文件中的工艺总方案、工艺评审文件、装配协调和互换协调方案；关键件、重要件工艺规程（或制造指令、装配指令）；工艺技术标准（如生产说明书、典型工艺规程、操作程序等）；重要的工艺技术管理文件（如工艺规程编制制度）等。

10.2.2  工艺可靠性文件质量控制的内容和要求

10.2.2.1  工艺可靠性文件质量审查内容

    a.  审查工艺可靠性文件是否符合工艺文件编制程序的要求，更改是否符合有关规定；

    b.  审查工艺文件编定是否协调，并要求文字叙述有准确解释，不得含糊其词或模棱两可；

    c.  审查文件是否符合有关质量控制要求，是否贯彻了国家有关法令、规范和标准；

    d.  审查有关试验、检验的内容规定是否明确，方法是否得当。

10.2.2.2  工艺可靠性文件控制的一般要求

    a.  采用新工艺、新技术、新材料的依据应可靠，工艺参数已经过试生产的考验，具有工艺试验的鉴定报告及其明确结论；

    b.  工艺文件所涉及的工具、设备等应符合有关标准，并与加工产品的精度相适应；

    c.  有环境条件控制的要求；

    d.  对特种工艺人员、无损检验人员及操作人员资格审查标准的规定。

10.2.2.3  生产现场工艺文件控制的要求

    a.  生产现场的工艺文件、检验文件要齐全、统一、准确、无误；

    b.  生产现场不允许新旧文件并存，应保持工艺文件的严肃性、稳定性，如需改进要经反复论证按规定审批程序办理更改手续；

    c.  在生产现场用的工艺文件（如工艺规程、制造指令、装配指令）中应安排工序检验、半成品检验和成品检验（即最终检验），其检验工序还应规定所检验的部位、技术要求和理论数据（名义尺寸）等；

    d.  若产品要进行功能试验，则应在工艺文件中安排试验工序，明确规定试验程序、试验参数、试验设备及试验记录的内容等要求；

e.  对返修或排故后需要重新试验的项目，应重新安排试验工序、补充编制试验工序文件，并规定重新试验的方法、步骤和要求，以便保证试验质量可靠。对检验和试验工序应规定记录的参数，并作好原始记录。

10.2.3  产品标识的要求

    在设计文件中对产品标识应做出明确的规定。

10.2.3.1  编排产品标识的工序

    a.  根据产品图纸要求确定标识的部位；

    b.  根据产品的质量控制要求规定标识的内容，如标识产品图号、炉批号、批架次号等；

    c.  依据有关产品标识的标准文件，确定标识的方法，如打胶印、挂标笺等。

10.2.3.2  对关键件、重要件的标识

对可靠性关键件和重要件应规定标识单件序号，以便于质量追踪。

10.2.3.3  产品周转与标识转移要求 

在产品工序周转过程中，应明确标识转移的方法，以保证在最终产品上仍保留明显的标识，并符合工艺可靠性文件的要求。

10.2.4  生产过程工艺可靠性文件的管理

10.2.4.1   现场使用的工艺文件管理 

生产现场所使用的工艺文件，应是现行有效版本，做到正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符。

10.2.4.2  工艺文件的检验与会签 

工艺文件的检验结果，应经质量部门会签。

10.2.4.3  工艺更改的管理 

对关键件、重要件工艺方法、工艺参数进行更改时，应按质量体系文件进行评审并办理更改手续。

10.2.4.4  工作指令与原始记录 

工作指令与原始记录的可追溯性。

10.2.4.4.1  工作指令

    工作指令是具有进度要求的工装制造、零件制造和装配工作或安装工作的工艺文件；是指导生产操作、验收产品、组织管理的依据，是产品质量可追溯的凭证。

10.2.4.4.2  工作指令的编制、发放、跟踪和存档

 a.  工作指令的编制

    工作指令应由工艺设计部门和/或计划部门（共同）编制，其主要内容如下：

    (  所需用的产品图纸、技术文件和标准等；

    (  生产加工过程中指导工人操作的各工序的工作内容；

    (  检验、试验项目及检验实测记录（含超差处理情况）；

    (  零件、成品、标准件配套目录；

    (  设备、仪器、专用工艺装备的要求和特性；

    (  产品的批（架）次；

    (  操作工人、验收人员的签署栏目。

    b.  工作指令的发放

    编制好的工作指令应进行复印、分类、核对，填上进度要求，按生产计划进度适时发放。

    c.  工作指令的跟踪和存档

    工作指令是工装、零件制造、组件装配或安装操作以及验收的依据，又是操作和验收的性记录，是重要的工艺可靠性信息资源，应及时、准确地予以跟踪和收集。因此，应建立工作指令的跟踪系统和档案系统，并运用电子计算机进行管理。

    (  工作指令的跟踪系统

    在发放工作指令之前，应将型号、批（架）次号、工装号或零件（装配件）号、更改版次号、系列号、工装编号或零件代码、数量、工作中心或工位、计划开工和完工日期等信息输入到指令跟踪系统；在生产过程中，应随时将生产的进展情况，输入到指令跟踪系统，并始终保持现行工作指令和跟踪系统内的信息是的、有效的、正确的，直至产品完工，指令归档。

    (  工作指令档案系统

    应建立工作指令档案系统，分类保存所有工作指令，并加以妥善保管，以便随时查阅。

10.2.5  工艺可靠性评审和鉴定文件的管理

    为了及早发现和纠正工艺设计的缺陷，为批准工艺设计提供决策咨询，确保产品加工质量和可靠性，装备研制过程应进行工艺可靠性评审。评审内容和要求详见本指南第六篇。所有有关工艺的评审资料和工艺鉴定文件应进入工艺信息管理系统。

10.2.6  工艺文件更改的控制

    为保证工艺技术文件的更改能协调地毫无遗漏地进行，应制定整体科学的更改程序和管理办法，并严格实施，确保生产过程始终按版次的技术文件实施。

10.2.6.1  对工艺技术文件更改的要求

10.2.6.1.1  工艺技术文件的更改，应严格执行“工艺更改程序”，确保技术文件的更改始终处于受控状态。“工艺更改程序”应包括填写工艺设计更改流程表和审批手续的内容。

10.2.6.1.2  更改后的技术文件应及时发放到生产现场，及时通知操作和检验人员实施，避免发生错漏现象。

10.2.6.2  工艺技术文件更改实施的控制方法

    a.  工艺人员根据设计更改确定工艺文件、工艺装备的更改，并办理有关更改手续；

    b.  工艺管理人员按工艺人员确定的要求申请返修工艺装备；

    c.  生产工人按更改后的设计图纸、工艺文件和工艺装备加工产品；

    d.  检验人员按更改后的技术文件验收产品。

10.3  工艺可靠性信息的管理要求

10.3.1  工艺可靠性信息管理的一般要求

    工艺可靠性信息的管理就是对工艺可靠性信息系统的建设和运行的管理。其主要工作内容有：

    a.  制定必要的规章制度和有关工艺可靠性信息管理的规定；

    b.  进行信息工作技术基础建设；

    c.  进行信息需求的分析；

    d.  实施信息的闭环管理 ；

    e.  信息技术培训；

    f.  考核和评定信息系统的有效性；

    g.  建立并有效运行FRACAS。

10.3.2  工艺可靠性信息的传递要求

    工艺可靠性信息的传递是工艺可靠性信息系统的重要环节，是以信息为核心，联系信息输入、处理、输出、存贮等基本环节的纽带。工艺控制信息能否及时发出并到达操作者及有关人员手中，主要取决于信息系统的传递功能。工艺可靠性信息的传递应按事先制定的路线进行，其中包括从上到下的指令信息和自下而上的反馈信息、动态信息以及所需的横向信息之间的传递。

10.3.3  工艺可靠性信息的归零处理

    在加工、生产、试验过程中发生的工艺质量问题，应填写工艺问题信息单，及时发送到有关机构。通过分析，提出改进措施和修改工艺图纸文件，经有关主管人员审核，确认问题得到纠正，便实现了工艺可靠性信息的归零。有关管理部门应制定工艺可靠性信息的归零处理的文件，纳入工艺信息系统的管理。

10.4  工艺可靠性信息的闭环控制系统

    工艺可靠性信息的闭环控制，一是收集产品在研制、生产和使用过程中产生的信息，经过加工处理后，进行反馈、交换与跟踪；二是以加工处理的信息为依据采取相应的措施，用于控制产品的研制和生产、使用；三是将控制结果及产生的工艺信息重新作为新工艺信息源输入系统。这是一个完整的控制过程。

10.4.1  建立统一管理工艺可靠性信息的管理组织

    a.  凡承担军用装备研制、生产或试验等工作的厂、所均应设置基层信息组织，负责组织与管理本单位的工艺可靠性信息工作；

    b.  基层信息组织设一个信息中心，该中心设在厂、所质量管理部门，负责有关工艺缺陷信息的收集、处理、存贮、反馈；对产品的工艺可靠性问题进行跟踪，实施闭环管理。

10.4.2   工艺可靠性信息管理的工作流程

    工艺可靠性信息工作流程，包括信息收集、处理、传递、储存、采取纠正措施以及对信息利用情况的跟踪等环节。对信息流程的每一环节都应实施科学的管理，保证信息流的畅通，以实现信息的闭环管理。

10.4.2.1  信息的收集

    在工艺可靠性信息收集中，应特别注意收集与产品缺陷和故障特性有关的信息。通过对产品缺陷、故障的分析，找出缺陷和故障原因以及簿弱环节，从而有针对性地对设计、生产和使用维修中存在的问题采取纠正措施，防止缺陷和故障的重复发生，以提高产品工艺可靠性水平。工艺可靠性信息的收集应作到准确、及时、适用和完整。

10.4.2.2  信息的加工处理

    将收集的分散的工艺可靠性原始信息，按一定程序和方法对不同来源的工艺信息进行审查、筛选、分类、分析，编制工艺可靠性信息报告，以获得对提高或保持对装备的可靠性具有评价和指导作用的信息。

10.4.2.3  信息的传递

    工艺可靠性信息的传递，是实现工艺可靠性信息闭环管理的必要手段。信息的传递应按事先制定的路线进行，对已收集的工艺可靠性信息应根据信息量的多少、信息的重要程度和时限要求，及时将信息传递到相关部门和有关人员。

10.4.2.4  纠正措施

    当信息中心发出有关工艺的质量问题（缺陷和故障）时，有关责任部门在收到这些信息后，应立即采取纠正措施，在实施后检查核实效果，并将过程反馈给信息中心，直至问题解决为止。

10.4.2.5  信息的储存

    经收集、处理后的各种工艺可靠性信息，按已制定的信息存档程序对信息进行整理后归档。

    a.  在信息的储存期内，应安全、可靠和完整地保管好各类工艺信息；

    b.  在需要信息时，应能方便地进行信息的查询和检索，保证信息的可追溯性；

    c.  信息的储存按分级集中管理的原则进行。

10.4.2.6  信息的反馈

    a.  装备承制单位的各级信息组织，应按规定的信息流程或按合同要求，进行信息的反馈；

    b.  根据现实和潜在的影响后果，确定信息反馈的时限要求；

    c.  信息的反馈要及时、准确、完整和连续；

    d.  制定必要的信息反馈制度，根据信息的重要程度确定定期反馈和紧急反馈的信息。

10.4.3 故障报告、分析和纠正措施系统

    军用装备承制单位应建立可靠性故障报告、分析和纠正措施系统（FRACAS），工艺可靠性的FRACAS应纳入该系统，包括产品工艺缺陷、故障报告程序，故障分析程序，将纠正措施反馈到设计、生产或试验过程中去的程序等。此外，还应保证对故障分析和纠正措施状况进行跟踪、监督，保证每一次故障的原因都被查清和得到及时的处理。